공군, 국내 금속 3D 프린팅 기술로 F-15K 엔진부품 재생수리

올해 총 5억 원 예산 절감 부품 조달기간 개당 40일 단축

　최첨단 3차원(3D) 프린팅 기법 도입으로 우리 군의 창조국방 구현을 향한 행보가 빨라지고 있다.

　국방부는 지난 5월부터 3D 프린팅 기술 확대를 위해 미래창조과학부와 업무협약을 체결해 국방전문 인력을 양성 중이며, 산업통상자원부와 함께 국방·로봇분야 3D 프린팅 산업지원도 병행하고 있다. 이러한 노력으로 군의 3D 프린팅 기술 도입 성과 역시 가시화되고 있다.

　공군은 26일 3D 금속프린팅 기술을 적용한 재생수리 기법을 본격 도입, 올해 5억 원대의 예산 절감과 40일의 부품 조달기간 단축 효과를 거뒀다고 밝혔다. 또한 이 기술을 항공부품의 생산 및 보급에도 활용해 그 효과는 더욱 확대될 전망이다.

　공군은 지난 2013년 7월부터 국내 3D 금속프린트 전문업체인 ㈜인스텍과 F-15K F110엔진의 고압터빈 덮개(HPT Shroud)를 수리하기 위한 레이저 클래딩(Laser Cladding) 용접기술 개발에 착수했다. 레이저 클래딩은 고출력 레이저로 금속분말을 층층이 쌓아 올려 제품을 생산하는 첨단 3D 프린팅 금속성형 기술이다.

　공군은 약 2년간의 실험을 거쳐 2015년 F-15K 엔진 제작사인 제너럴 일렉트릭(GE)사로부터 안전성 및 품질을 인증받았고, 올해 총 14개의 고압터빈 덮개를 자체 기술로 수리해 무려 5억1800만 원의 예산을 절감했다.

　F110엔진의 고압터빈 덮개는 전용 수리장비가 필요한 데다 신품을 구매하면 개당 4000만 원, 조달기간은 무려 60일에 달했다. 반면 3D 프린팅 재생수리 기법을 적용하면 개당 수리비용이 단 300만 원에 불과하고, 조달기간도 20일로 예전보다 40일이나 단축된다. 이 부품의 연평균 소요량은 10개 정도로, 공군은 향후 연간 약 3억7000만 원의 예산을 지속적으로 절감함은 물론 공군의 주력 전투기 F-15K의 군수지원 능력이 크게 신장할 것으로 내다봤다.

　3D 프린터를 활용한 항공부품 제작도 시작된다. 공군은 지난 2013년부터 플라스틱 3D 프린터 2대를 공군군수사령부에 도입, 올해 4월부터 단종이 예상되거나 조달이 어려운 부품의 소요와 타당성을 판단해 AIM-9P 미사일 노즐 마개 등 총 16가지 항공·지상 장비 시제품을 이미 생산 완료했다.

　공군은 이르면 내년부터 시제품에 대한 양산 및 보급에 들어가 연간 1억3000만 원의 예산 절감과 최대 15개월의 조달기간 단축 효과를 추가로 거둘 것으로 전망하고 있다.

　육군 역시 이달부터 육군종합정비창에서 금속·비금속 3D 프린팅 기술을 활용한 총 25개 조달 애로 및 단종 부품의 생산 시범사업을 2016년까지 추진할 계획이다.

　이번 3D 프린팅 기술 항공부품 제작을 추진한 공군군수사령부 이봉세(대령 진) 기술관리과장은 “3D 프린팅 기술 도입으로 고가의 해외 부품을 자체 제작 및 수리하게 돼 국방예산 절감, 조달기간 단축 등 효과를 거두고 있다”며 “앞으로도 소요발굴을 통해 제작·수리 품목을 확대할 계획”이라고 말했다.